硅橡胶制品:硅橡胶制品产生包风现象,怎么解决？

　　硅橡胶制品:硅橡胶制品产生包风现象,怎么解决？

　　水纹（产品表面出现的一条条的黑纹）：根据不同的产品种类确定

　　胶料颜色不对（产品颜色于样板有偏差）外漏产品不能通过，内置产品可以通过

　　缺料（产品外形与样品不一致，产品缺少一部分），外漏产品则不能通过，内置件视产品情况而定

　　包风（产品表面有凸起且泛白，带气泡）：气泡较少且用手掐掉后表面较平的产品可通过，气泡较多且表面凹凸不平者不能通过

　　麻料（表面有麻点）：不影响荷重力等功能且麻点较少的产品可通过，表面麻点严重的产品不能通过

　　破裂（边有缺口，角位裂开，孔位裂口，弹性壁裂口），边上裂口孔位裂口轻微且不影响按力的产品可通过，荷重壁有破裂或其他地方裂口太大的产品不能通过

　　溢料（一种颜色串到另一种颜色上）：一般串色不超过K键1/3的产品可通过，具体按检验标准卡上的要求

　　包胶，骨架上不要求有橡胶的部分被橡胶包裹。产生原因：模具封胶不良

　　闷气，产品呈线状凹陷。产生原因：排气次数不够或模具设计不良，无法排除胶料中的气体

　　缺胶，产品形状不完整，胶料未完全充满型腔。产生原因：称胶不够胶料放偏压力不足胶料流动性能差

　　污迹（表面有杂质杂色杂点杂料等）：内置产品的污迹不明显的可以通过，外漏产品的污迹若较明显则不能通过，轻微的可以通过

　　针孔（表面油一个或多个小孔）：对外观影响不大且不影响字迹的可通过

　　不熟（产品发软，用手指一刮就烂掉或变形）：不能通过

　　欠硫，产品不熟，局部硬度偏低。产生原因：模具温度偏低硫化时间不够胶料硫化体系与硫化条件不符.压力不足表处骨架停放时间过长

　　划伤，表面有擦伤，沟槽凹下或割痕。产生原因：与异物接触或操作方式不当

　　气泡，泡状突起小孔.产生原因：排气次数不够或硫化参数设置不当，模温过高

　　裂口，产品表面有裂开的痕迹。产生原因：模温过高脱模剂喷洒过多脱模方式不当模具设计不合理受外力损伤

　　变形，产品扭曲，凹下凸起。产生原因：合模操作不当或产品受外力挤压

　　粘熟胶，产品表面粘有可分离橡胶层。产生原因：模具清洁不当或炼胶时混入已硫化橡胶飞皮

　　胶纸（产品表面凹，表面局部反光）：内置件可通过，外漏件不能通过

　　反光（表面发亮）：内置产品可以通过，外漏产品明显的不能通过，轻微的可以通过

　　模迹（模具表面有异物，造成产品表面凹凸不平）：模迹在荷重壁上或密封件的密封部位的产品不能通过，在其他位置的视具体情况而定

　　黒粒不良（无黒粒，掉黒粒，歪黒粒，透胶，生胶，双黒粒，跳黒粒等）：黒粒边缘透胶轻微，不影响导电性能的可以通过，其他则不能通过

　　缺口，产品不完整，有凹缺断面。产生原因：出模方式不当或受到外力损伤

　　缩边，分型面处裂烂。产生原因：模具温度过高或硫化压力不足模具变形

　　毛刺过厚，额外的不属于产品的材料较厚。产生原因：胶料过多模具分型面间隙过大

　　粘模，产品表面不光滑平整，有拉毛现象。产生原因：模具温度过高，脱落后未及时清理型腔

　　粘接不良，胶料与骨架分离脱落。产生原因：胶粘剂不对骨架表面处理不到位

　　杂质，表面有可见异色的颗粒，如异物脏污油印等。产生原因：胶料不洁，模具脏，与异物相结触或产品不适当的放置

　　嵌件跑位，嵌件偏离规定位置。产生原因：嵌件放置不当定位模芯与嵌件间隙过大。

　　到污染相容性差的胶料混合不均匀胶料喷霜

　　错模，产品分型面错位。产生原因：定位销松动合模不准确模具不合理

　　分层，产品橡胶部分不能形成一个整体，呈现两层皮的现象。产生原因：胶料表面受

　　老化，产品表面起褶皱不光滑。产生原因：模具温度过高，硫化时间偏长

　　厚薄不均，用手触摸表面有凹凸感，厚度尺寸有差异。产生原因：模具制造不良硫化机台不平。